Compounding-Extruder mit Doppelschnecke

Der allgemeine Produktionsprozess des Recyclings und der Granulierung von Abfallfolien kann grob in die folgenden vier Teile unterteilt werden: den Förder- und Zuführprozess der zerkleinerten Abfallfolie, den Nachschneide- und Extrusionsprozess des Materialverdichters, den Extrusionskunststoffformprozess des Extruders und den Granulations- und Recyclingprozess des Granulators.
1. Förder- und Zuführprozess
Die Schrottförderung ist der Arbeitsschritt einer Mühle. Der Zweck besteht darin, den Transport kleiner Folienblöcke, die von einem großen Folienbrecher produziert wurden, über ein Förderband zum Aufgabebehälter zu vervollständigen. Der Folienabfall wird von einem Drehstrommotor auf dem Transportband vorwärtsgetrieben. Auf dem Förderband ist ein Metalldetektor installiert, um mögliche Metallspäne zu erkennen. Wenn Metallabfälle vorhanden sind, wird ein Alarm ausgelöst, und der Bediener drückt die Taste, um das Förderband rückwärts zu bewegen, um die Metallabfälle zu erkennen. Danach wird der Abfall weiter in die Aufgabetonne transportiert. Im Beschickungsbunker wird die Bewegung des Beschickungsmotors durch einen Frequenzumrichter geregelt, um den Abfallstrom zum darunter liegenden Materialverdichtersystem zu steuern . Der Förderer kann sowohl im automatischen als auch im manuellen Modus betrieben werden. Der manuelle Modus wird nur beim Starten und Schließen des Förderers verwendet. Der Normalbetrieb erfolgt im Automatikmodus.
2. Materialverdichtungsprozess
Die Materialverdichtung ist ein wichtiger Prozess bei der Arbeit eines Granulators. Der Hauptzweck besteht darin, das Zerkleinern von Abfallmaterialien und die Misch-, Erwärmungs-, Extrusions- und Vortrocknungsprozesse abzuschließen. Der Prozess der Materialverdichtung wird durch einen Elektromotor gesteuert. Während des Materialverdichtungsprozesses schmilzt die durch die Reibungskraft erzeugte Wärme den Abfall. Nachdem der Abfall vom Förderband zum Materialverdichter transportiert wurde, kann der Abfall im Materialverdichter gemischt, erhitzt und vorgetrocknet werden. Die Temperatureinstellung des Materialverdichters kann über die Füllgeschwindigkeit des Materialverdichters erfolgen. Eine hohe Füllrate zeigt eine hohe Temperatur an, während eine niedrige Füllrate eine niedrige Temperatur anzeigt. Die Temperatur des Materialverdichters hängt auch mit der Leistung des Granulators zusammen, da die Leistung abnimmt und die Temperatur abnimmt. Wenn die Temperatur des Materialverdichters zu hoch ist, kann sie durch Starten des Kühlwasserventils angepasst werden. Das Starten des Materialverdichtungsmotors wird durch eine Starttür gesteuert, die das Starten und Notstoppen des Materialverdichtungsmotors durch eine Steuerschaltung realisieren kann.
3. Extrusionsplastifizierungsprozess
Die Extrusionsplastifizierung ist der wichtigste Schritt in der Arbeit eines Granulators, mit dem Hauptzweck, das Extrusionsformen der Kunststoffschmelze abzuschließen. Der Folienkopf extrudiert die Schmelze zu Kunststoffstreifen und passiert dann das Kühlsystem, um in den Granulator zum Schneiden in Partikel einzutreten. Nach dem Eintritt in den Extruder wird der Kunststoff von den Schneckengewinden des Extruders erfasst und durch die Schneckengewinde gezwungen, sich in Richtung des Kopfes zu bewegen, wenn sich die Schnecke dreht, wodurch ein mechanischer Förderprozess entsteht. Wenn der Kunststoff von der Zufuhröffnung zum Maschinenkopf läuft, entsteht aufgrund der allmählichen Abnahme der Gewindetiefe der Schraube sowie des Vorhandenseins von Widerständen wie dem Filtersieb, der Splitterplatte und dem Maschinenkopf ein Hoch Während des Plastifizierungsprozesses des Kunststoffs entsteht Druck, der das Abfallmaterial verdichtet, seine Wärmeübertragungsleitfähigkeit verbessert und dem Kunststoff hilft, schnell zu schmelzen. Gleichzeitig ermöglicht der allmählich erhöhte Druck, dass das Gas, das ursprünglich zwischen den Filmabfallmaterialien vorhanden war, aus dem Auslassloch abgegeben wird. Bei steigendem Druck wird einerseits der Kunststoff von außen erwärmt, andererseits entsteht bei der Kompressions-, Scher- und Rührbewegung aufgrund der inneren Reibungskraft eine große Wärmemenge. Unter der kombinierten Einwirkung äußerer und innerer Kräfte steigt die Temperatur des Kunststoffs allmählich an, und auch sein Aggregatszustand ändert sich von einem glasigen Zustand über einen hochelastischen Zustand zu einem viskosen Fließzustand. Gleichzeitig schmilzt der Kunststoff allmählich, um eine vollständige Plastifizierung des Kunststoffs zu erreichen. Schließlich wird der plastifizierte Kunststoff durch die Wirkung des Schraubenschubs mit konstantem Druck und konstanter Menge aus dem Maschinenkopf extrudiert.
4. Granulationsrückgewinnungsprozess
Die Granulatrückgewinnung ist der letzte Schritt des gesamten Granulatorbetriebs. Die kontinuierlich fließende Kunststoffschmelze aus dem Granulator passiert eine Ringdüse und wird zu Kunststoffbändern. Die Granulatoreinheit verfügt über einen Rotationsschneider, um diese Kunststoffstreifen zu schneiden. Die geschnittenen kleinen Teilchen treten zum Kühlen und Formen in die Granulatorkammer ein. Nach der Trocknung durch den Trockner werden die aufbereiteten Kunststoffpartikel über eine Austragsvorrichtung in einen Vorratsbehälter transportiert und zur Fertigstellung abgesackt. Die Größe der Pelletierkammer ist ausreichend, damit sich das Pelletiermesser frei über die Formoberfläche drehen kann, ohne den Wasserfluss bis zu einem gewissen Grad zu begrenzen. Nachdem das geschmolzene Polymer aus der Extruderdüse zu Filamenten extrudiert wurde, wird das Material mit einem Rotationsschneider in kugelförmige Kunststoffpartikel mit einem Durchmesser von 4-5 mm geschnitten, die unter Wasser gekühlt werden und in einen Zentrifugaltrockner gelangen. In einem Trockner wird Wasser in einen Vorratstank abgelassen, gekühlt und zur Wiederverwendung recycelt; Das Granulat wird durch einen Zentrifugaltrockner entwässert und schließlich zum fertigen Produkt abgefüllt.

Produktleistung
Hochfestes integriertes Rack nach europäischem Standard, praktisch und schön
2. Der Servomotor wird unabhängig angetrieben und die Drehzahl wird genau gesteuert
3. Die Zylinder- und Schneckenstruktur vom Bausteintyp kann gemäß den experimentellen Prozessanforderungen kombiniert werden, was bequem zu verwenden ist und eine starke Materialanwendbarkeit aufweist. Das Zylinder- und Schneckenmaterial besteht aus Spezialstahl, der verschleißfest und korrosionsbeständig ist
4. Schnell öffnender Maschinenkopf und Siebwechsler beschleunigen die Materialreinigung, und die Schmelzpumpe kann ausgewählt werden, um eine präzise Hochdruckextrusion zu erreichen
Das kompakte integrierte Vakuum-Abgaskühlsystem verwendet Markenkernkomponenten, die sich durch hohe Zuverlässigkeit und geringe Geräuschentwicklung auszeichnen
Humanisiertes Strukturdesign, SIEMENS-SPS-Touchscreen, bequemere Bedienung

Geltungsbereich
1. Reaktive Extrusion
2. Extrusionsschäumen
3. Polymerlegierung
4. Polymerverstärkung
5. Dehydrierung, Entgasung und Abgas